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詳細介紹
隨著石油煉化工藝的飛速發展，氫氣的需求量也隨之大幅度增加，煉油廠廣泛采用烴類水蒸氣轉化法制氫，原料以煉廠氣、天然氣或石腦油等輕烴介質，在較高的溫度和壓力條件下，在催化劑作用下與水蒸氣在制氫轉化爐中發生轉化反應，生成氫氣和一氧化碳。
天然氣制氫轉化爐是制氫裝置中轉化反應的反應器，屬于管式爐的一種，它是利用燃料在爐膛內燃燒時產生的高溫火焰與煙氣作為熱源來加熱管路中流動的介質的一種爐型。爐內設置裝填了催化劑的轉化爐管，在爐膛內直接接受燃燒器火焰的輻射傳熱，以滿足轉化反應所需要的強吸熱及高溫等要求。原料混合氣(輕烴和水蒸氣)通過爐管內的催化劑床層進行反應。
原料混合介質進轉化爐輻射室前，一般先經過轉化爐對流室段預熱，然后進入輻射室段繼續加熱至800℃以上，此時輻射室內轉化管的加熱方式主要是熱輻射加熱，爐膛溫度在1400℃以上，如果爐管表面吸收率不高，物料在管中流速較慢，造成轉化管中物料分布不均勻，產生偏流，使管內物料產生結碳，進一步降低了轉化管的熱吸收效率，時間一長便會導致轉化管爆管。 防止輻射室轉化爐管結碳的有效辦法就是在爐管外壁涂刷轉化爐高溫遠紅外輻射涂料，用以加快轉化管的熱吸收。涂料可以選用ZS-1061耐高溫遠紅外輻射涂料，該涂料耐溫1800℃，成膜致密可有效防止高溫氧化的發生，同時該涂料成膜后具有高達0.93的輻射吸收率，可保障火焰輻射熱的吸收轉換。通過涂刷ZS-1061轉化爐高溫遠紅外輻射涂料，轉化管的熱吸收率大幅提升，燃燒器給轉化管加熱時，在較短的時間內爐管便可以達到反應溫度，使轉化反應時間縮短，加快了管內物料流速，避免了轉化爐輻射室管內結碳，保障制氫轉化爐持續高效安全運行。
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